在制造过程中，企业遇到增加生产时间，从而大大提高生产成本。但是，通过使用制造执行系统(MES)主动解决每个问题，可以避免瓶颈。
现在让我们看一下原因以及我们如何使用MES解决每个问题。
1.流程变更(零件的新修订，添加或删除的零件，新条形码，新工艺设置)
设置过程中的变化通常需要对机器控制进行协调更改(例如添加部件存在传感器)而有些则不需要(例如新颜色代码)，但在所有情况下，在MES到位的情况下，制造商可以配置系统为操作中使用的所有内容发送正确的进程设置。
MES还禁止未知内容发送过程设置值; 通常缺少配置是一个错误，阻止操作继续(并构建不正确的部分)。
2.设备/机器问题(戳轭或颜色传感器故障，过程失败)
最终传感器会因为所有传感器“重新激活”所需的时间而失败并导致瓶颈，因此设备可以循环。此延迟显示为操作循环时间的一部分，但可能需要一段时间才能确定延迟的确切原因。
MES可以使用与操作周期时间相同的SPC技术来跟踪这些步骤间时间。例如，“操作2循环开始”时间的突然变化可以指示设备的问题(传感器故障)或内容(颜色变化导致颜色传感器“失败”)。
产生失败结果的设备是一个严重的问题，并且MES不得允许下游使用在先前操作中失败的部件。这里一个重要的考虑因素是对故障部件的正确处理; 操作员必须能够隔离这些，以便不在下游使用它们。
3.操作员问题(未经过培训的病理行为)
由于学习曲线，新操作员可能会延长操作循环时间的所有步骤。或者一个没有动力的操作员可能会主动尝试“欺骗”系统，否则会导致瓶颈。
由于无动力的操作员可能允许将故障部件放在下游，因此MES在每个周期结束时识别出故障部件，以确保从生产中移除所有故障部件。但是，有时操作员可以(或被要求)成功生产零件，但不记录任何结果。这可能发生在：
MES被关闭或故意破坏
网络通信问题(使用过程设备)
操作员与进程/ MES不同步
设备在绕过MES的情况下运行
根据条件，操作员可能没有意识到他们甚至将未跟踪的部件传递给下游操作......这是一个“偷偷摸摸”的问题，因为它表现在操作的下游导致瓶颈。那么你怎么能避免这种情况呢?
全面的MES始终验证以前的操作是否成功，此过程现在在下游操作失败，从而导致瓶颈。
在这里，MES可以监视所有操作的结果流，并在重复发生验证失败时发送警报。更重要的是，这些警报应该确定瓶颈的“真正”罪魁祸首：“失败”发生的先前操作。重要的是要快速识别这些情况，以避免持续的循环时间损失并纠正操作员的行为。
4. IT问题(硬件故障，管理员等)
我们要解决的一个瓶颈是IT。由于IT人员是大大地减少停机时间和MES使用计算机硬件和相关外围设备的关键组件，因此该设备处于良好的运行状态至关重要。
为了大大地减少硬件造成的瓶颈，必须随时提供更换部件，并且易于更换。理想情况下，这些是预先配置的(如果需要)，因此它们“正常工作”。
在硬件之后，网络是关键的基础架构，因为该过程中涉及的每个设备都使用网络：
工作站和服务器
可编程逻辑控制器(PLC)
直流驱动器
测验设备
打印机
条码扫描器
规划非生产时间的维护活动(工作站，服务器和网络设备)是好的做法，因为许多IT管理任务都是资源繁重的，如备份和病毒扫描。在生产时间运行这些任务可能会因为可用性降低而导致无意的停机和瓶颈。
总之，今天的制造商确实有能力通过全面的制造执行系统完全消除制造过程中的瓶颈。通过使用MES解决方案实现智能制造实践，制造商可以减少生产时间，从而降低总体生产成本。
