为了让我们了解如何避免制造质量警报，我们必须了解它是什么。
根据定义，制造行业内的质量警报是客户对供应商交付部件中的缺陷的正式通知。在典型的制造方案中，在制造商收到质量警报之后，供应商随后需要构建并遵循补救计划以避免所有未来交付中描述的缺陷。不采取积极主动的措施来确保产品质量并长期生产劣质产品会导致许多问题; 来自客户或监管委员会的罚款罚款，客户忠诚度下降，由于提供更换零件而导致成本增加，或者糟糕的是，客户失去竞争对手。
在即时制造方案中，质量差可能导致客户糟糕的噩梦 - 无计划停机。现有的一致且主动的系统可以解决质量警报，这可能会对您的组织产生不同的影响。
一、制造质量警报的原因是什么？
根据我们的经验，这些是制造质量警报的五大理由：
材料处理不当，造成外观缺陷(例如：划痕)
内容错误(例如：颜色不匹配，缺少所需内容)
装配不当(例如：缺少紧固件，焊接不良)
有缺陷的部件(例如：自动测试失败但允许发货)
错误识别的部件(例如：错误的部件标签，不正确的客户要求的信息。)
典型的补救计划通常涉及要求操作员“特别注意”以避免重复质量警报的原因。这表明在受影响的操作员站发布了“通知”。但是，没有自动执行或“检查和平衡”流程来确保问题得到解决并且生产零件的质量得以恢复。
二、避免质量警报
毕竟，操作员只是人，而且会犯错误。问题是，你如何解决这些情况和积极性避免发生这样的错误?
您可以通过以下方式解决问题：
运送有缺陷的部件并希望客户不会注意到，这被认为是一种非常不道德的商业行为。
指定管理人员或人员手动验证和检查每个站点，这是非常昂贵的，更不用说非生产性。
要么，利用自动化和过程的可视性用的制造执行系统(MES)。MES可以阻止错误继续进行，并在发送给您的客户之前捕获它们。
三、用MES解决五大原因
1、物料处理不当
除了培训操作员使用正确的处理技术(戴上手套，保持区域清洁)之外，MES还允许注意到化妆品(或其他)问题的操作员将这些问题记录在系统中作为“缺陷”。这些可以通过以下方式输入MES：条形码扫描技术或MES用户界面屏幕。然后，MES能够及时通知操作员缺陷，允许他们隔离部件。 此外，通过集成过程失效模式影响分析(PFMEA)实践(分配缺陷“点”值)，MES可以拒绝允许将部件发送到下一个工作站，从而强制它们被隔离。
经典的PFMEA工具用于评估过程中设计阶段的潜在故障。但是，当集成到MES中时，可以实时标记具有缺陷的生产零件，然后将其路由到离线维修操作以进行处置。该工作站的操作员能够检查缺陷，修复零件(如果可能)，并将其重新引入过程。包装操作中的MES应要求操作员检查(并担保)记录有缺陷的任何部件。
2.错误的内容
顺序构建方案要求操作员在每个周期构建可能不同的部分。在批处理方案中，内容在批处理边界处更改。这种可变性要求操作员在为每个周期挑选内容时要保持警惕。
MES强制为每个操作的每个周期选择正确的内容。它通过了解组装的每个部件的材料清单以及每个操作的可用内容来实现这一点。然后，操作员获得内容的“选择列表”(在其显示器上)，并且他们通过扫描部件条形码或其他离散IO(拾取灯和/或PVA)来确认他们对MES的选择。
3.装配不当
与选择正确内容密切相关的是在每次操作时正确安装。 MES通过以下方式强制执行适当的组装：
与DC驱动器互锁，以确保每个附件操作的扭矩程序和紧固件计数正确。
与DC驱动器互锁，确保所有流程完成并成功完成。
当涉及多个DC驱动器控制器时，为连接操作选择正确的紧固工具。
通过将过程设置发送到驱动传感器检查(部件存在传感器，颜色传感器)，与机器的循环联锁启动。
在循环完成时与机器的过程结果互锁(运行期间没有机器故障)。
执行特定过程的时间限制(发泡操作必须在火焰处理操作的2小时内进行)。
4.有缺陷的零件
MES不仅验证每个单独的操作是否成功，还验证所有操作都以正确的顺序执行，所有先前的操作都成功完成。这可以防止部件跳过操作，降低组织的缺陷率。
5.错误识别的零件
正确的标签对于客户成功使用供应商的零件至关重要。有两种常见的情况：
引导站：序列化构建标签; MES站用于(唯一地)识别每个部分。
打包站：客户部件标签; 由客户使用。此标签通常具有与构建标签不同的要求。
在引出站，MES确保在将部件释放到下一个操作或打包之前，操作员打印并验证(扫描)正确的标签。
在包装站，MES还应强制验证运输容器中的包装位置(扫描物理“槽”)。正确放置在容器中对于有序的即时装运至关重要。
四、综上所述
制造质量警报是必须通过MES提供的适当自动化和人工交互来解决的主要问题。由于MES为装配过程提供了许多好处，因此有价值的好处之一是始终关注质量差的常见原因，并帮助控制和避免质量警报的发生。
