很多企业在考虑引进MES的时候,问具体需求、要解决什么问题,反馈都比较笼统,要自动化、要设备集成、要追溯。但是问到存在什么问题?需要哪些数据集成、做什么用、追溯到什么层面,达到什么效果,一问三不知。
然后随着MES厂商的不同,引导的方向不同,最后项目不伦不类,没有整体规划,关键问题没有解决,或者盲目的上线,导致后来闲置,这是目前很多企业在MES系统实施中普遍存在的现象。
1、追溯的材料、半成品、成品在ERP中是否启用了批次管理?
在企业初期上ERP时,往往是财务导向,基本的要求是财务核算能够通过,结账正确。然而从财务角度,对批次管理要求不高,所以绝大多数企业在上ERP时,为了简化,都没有启用批次管理。
现在要上MES,没有批次,就无法追溯,然而要启用批次,ERP就要动大手术。首先,很多ERP中要求在建立物料时就确定是否启用批次管理,后续是不可以随意修改的。这时候就要做特殊处理,要么新建物料,调账,要么ERP重新初始化,物料批次属性重新设置;其次,企业需要建立自己的批次规则,并且要按照新规则执行;第三,ERP中单据的都要输入批次,涉及应用层面的培训、执行;第四,ERP核算方面的调整。
2、仓库是否启用了仓位管理?
同样,企业初次上ERP,仓位管理大多都不启用,一是不影响财务核算,而是简化ERP操作。
现在要上MES,要求管理精细化,加上启用批次管理,单据的输入量成倍增加,势必要采用条码等手段来提升效率,而在没有仓位的前提下,实施条码系统如果仅仅为了出入库方面,实际上对管理的提升是没有意义的。条码系统能够精确识别货位,引导拣货路线,对库容、库位精细化管控,也能够很方便地实现先进先出的控制。
3、BOM是否定义了工序信息?
绝大多数企业在上ERP是都会用到BOM,并且对BOM都没有设置工序信息,只有物料、用量、损耗等。而实施MES系统,需要防呆、防错,对物料使用的工序、工位等严格管控。原来BOM中一种物料定义一行,MES中要求如果一种物料在多个工序使用,需要分开定义,这就涉及大量的BOM需要修改,涉及到研发、工程等部门的协作。
4、物料是否定义了合适的检验方式?
MES系统的追溯性要求,每批次都要有检验记录、检验报告,如果没有则即使追溯到了也意义不大。而大部分企业在上ERP时,为了简化操作都设置的免检,同样,不影响核算,而且操作简单。现在要上MES,如果还是一路免检到底,MES的价值就无法发挥出来。
然而即使启用了,也要分析一下ERP中的质量检验是否能够使用,比如:检验方案的定义、检验标准的定义、尺寸标准公差的定义、检验指导书的定义……,或者就必须要求MES有替代的质量管理系统。
5、生产现场是否每天都在挪料?
挪料在大部分企业里是一个很普遍的现象,料领到车间,那个工单用都可以,懒得退料再领。
很多企业在上ERP时是不关注也不管控这些,或者用倒冲方式代之。然而,MES的追溯性要求严格的批次管理或单件管理,一单一料,如果在主观意识上没有认识到这样带来的危害,即便再好的MES也难以推动起来。
企业实施MES,绝不仅仅是生产相关部门的事情,也不仅仅是IT部门的事情,需要站在整个企业层面对信息系统进行重新规划,管理上要求到什么程度、解决什么问题、ERP能做到什么程度、MES要做到什么程度、相互之间的衔接等等。