很多企业在考虑引进MES的时候，问具体需求、要解决什么问题，反馈都比较笼统，要自动化、要设备集成、要追溯。但是问到存在什么问题?需要哪些数据集成、做什么用、追溯到什么层面，达到什么效果，一问三不知。
然后随着MES厂商的不同，引导的方向不同，最后项目不伦不类，没有整体规划，关键问题没有解决，或者盲目的上线，导致后来闲置，这是目前很多企业在MES系统实施中普遍存在的现象。
1、追溯的材料、半成品、成品在ERP中是否启用了批次管理?
在企业初期上ERP时，往往是财务导向，基本的要求是财务核算能够通过，结账正确。然而从财务角度，对批次管理要求不高，所以绝大多数企业在上ERP时，为了简化，都没有启用批次管理。
现在要上MES，没有批次，就无法追溯，然而要启用批次，ERP就要动大手术。首先，很多ERP中要求在建立物料时就确定是否启用批次管理，后续是不可以随意修改的。这时候就要做特殊处理，要么新建物料，调账，要么ERP重新初始化，物料批次属性重新设置;其次，企业需要建立自己的批次规则，并且要按照新规则执行;第三，ERP中单据的都要输入批次，涉及应用层面的培训、执行;第四，ERP核算方面的调整。
2、仓库是否启用了仓位管理?
同样，企业初次上ERP，仓位管理大多都不启用，一是不影响财务核算，而是简化ERP操作。
现在要上MES，要求管理精细化，加上启用批次管理，单据的输入量成倍增加，势必要采用条码等手段来提升效率，而在没有仓位的前提下，实施条码系统如果仅仅为了出入库方面，实际上对管理的提升是没有意义的。条码系统能够精确识别货位，引导拣货路线，对库容、库位精细化管控，也能够很方便地实现先进先出的控制。
3、BOM是否定义了工序信息?
绝大多数企业在上ERP是都会用到BOM,并且对BOM都没有设置工序信息，只有物料、用量、损耗等。而实施MES系统，需要防呆、防错，对物料使用的工序、工位等严格管控。原来BOM中一种物料定义一行，MES中要求如果一种物料在多个工序使用，需要分开定义，这就涉及大量的BOM需要修改，涉及到研发、工程等部门的协作。
4、物料是否定义了合适的检验方式?
MES系统的追溯性要求，每批次都要有检验记录、检验报告，如果没有则即使追溯到了也意义不大。而大部分企业在上ERP时，为了简化操作都设置的免检，同样，不影响核算，而且操作简单。现在要上MES，如果还是一路免检到底，MES的价值就无法发挥出来。
然而即使启用了，也要分析一下ERP中的质量检验是否能够使用，比如：检验方案的定义、检验标准的定义、尺寸标准公差的定义、检验指导书的定义……，或者就必须要求MES有替代的质量管理系统。
5、生产现场是否每天都在挪料?
挪料在大部分企业里是一个很普遍的现象，料领到车间，那个工单用都可以，懒得退料再领。
很多企业在上ERP时是不关注也不管控这些，或者用倒冲方式代之。然而，MES的追溯性要求严格的批次管理或单件管理，一单一料，如果在主观意识上没有认识到这样带来的危害，即便再好的MES也难以推动起来。
企业实施MES，绝不仅仅是生产相关部门的事情，也不仅仅是IT部门的事情，需要站在整个企业层面对信息系统进行重新规划，管理上要求到什么程度、解决什么问题、ERP能做到什么程度、MES要做到什么程度、相互之间的衔接等等。
