制造执行系统(MES)解决方案需要大量的计划和测试才能取得成功。大多数大型制造商已经实施或正在考虑实施制造执行系统(MES)解决方案。有许多制造公司尚未正式实施MES，但他们仍在每天实施、嵌入或捕获MES功能。所有公司都在其现有的监控和数据采集/人机界面(SCADA / HMI)系统甚至手动日志中以许多非标准方式处理订单，管理材料和跟踪人员。
非标准MES应用程序可能会实现预期的目标生产，但缺少诸如流程分析，质量改进，变更管理，材料可追溯性和持续改进等机会。MES解决方案软件旨在充当企业资源规划(ERP)系统和车间过程控制之间的中间解决方案。许多常见的MES功能模块旨在提供定义明确的操作管理。这包括实时生产订单管理，质量验证和制造的关键绩效指标(KPI)。
由于大多数MES解决方案软件都符合ISA S95，因此它可以与市场上的大多数ERP解决方案软件连接。实施MES解决方案通过与ERP和工厂底层交互生成设备历史报告，提供生产性能和订单调度的端到端视图。
MES项目失败的主要原因
大多数信息技术(IT)项目失败，经历预算超支或不符合预期。造成这种情况的原因包括项目范围定义不明确，变更管理以及错误选择技术和软件。车间操作很复杂，并且在每个行业都遵循不同的操作。此外，在许多行业中，车间设备可能是定制的，因此与外部系统接口的选择有限。除非制定系统计划，否则从头开发新的MES解决方案可能会导致失败。
MES失败的一些常见原因包括：
1.管理层对MES开发缺乏承诺。
2.缺乏合适的人员，如生产部门，业务分析师和职能顾问。
3.缺乏明确的车间生产流程
4.错误的MES软件和/或供应商选择
5.不切实际的期望，并将重点放在较低的化妆品问题而不是功能实施上。
6.最后一刻的范围蠕变和变更管理
7.缺乏现有的内部IT系统
8.错误的生产线/单元选择，用于MES应用的先导测试
9.车间用户缺乏培训和抵制。
MES解决方案的规划和实施方法
成功实施MES应用程序需要系统规划。遵循这12个步骤将有助于管理层克服潜在问题。
1.探索对MES的需求，并确定工厂车间所需的主要问题和改进范围。换句话说，准备业务案例分析。
2.与车间管理人员，内部IT，控制和自动化等利益相关者讨论并定义项目的MES功能范围。
3.制定详细的用户要求。如果需要，可以聘请外部MES顾问，他们可以监督所有外部接口。
4.确定软件和供应商。
5.利用现有和新的外部接口，解决方案计划和项目进度表准备差距分析，包括试点推出和完整的MES推广计划，资源计划，项目预算，风险评估和培训计划。
6.定义新的系统架构并清楚地了解外部接口可用性时间线。
7.确保以下内容并与ERP团队确认接口：
a.使用ISA S95设备模型映射现有车间单元，包括库存位置
b. 捕获与生产中涉及的产品/材料相关的所有属性，并按照ISA 95材料模型对其进行建模。
C.捕获生产工艺路线，生产工艺，配方和质量参数，并将它们映射到ISA 95生产模型中
d.捕获流程中涉及的所有角色和人员，并将其映射到ISA 95人员模型中。
8.开发试点应用程序并确定预期功能的可行性以及与车间和ERP的接口。
9.开发MES应用程序并在测试环境中进行彻底验证。务必在MES软件验证团队中包括车间管理人员。
10.提供培训并将测试的MES应用程序推广到试生产线，并与外部系统集成，监控新MES系统的行为，并解决任何潜在问题。
11.在试生产线中验证MES应用测试后，执行培训，并为站点的其余部分执行推广计划。
12.监控并提供MES解决方案的支持。
