精益生产是企业适应内外形势需要的全新生产和思维模式。通过在生产经营全过程中贯彻精益管理的思想，可有效避免并消除生产中的各种浪费，同时以好的质量、低的成本、短的时间为市场提供需要的产品。
车间制造执行系统(MES)是实现精益生产的有效途径，即MES系统就是实现精益生产的软件载体。
精益生产
一.制造执行系统的实施过程
在MES系统的实施和建设过程中，通过采取以下措施开展精益生产和精细化管理，并取得了满意的效果。
1)应将生产实践的真实数据运用到MES系统中
初期，分厂拿出5个产品299个零件3000多道工序，完全在MES环境中运行，从计划员导入零件生产计划开始，材料组发料、班组长接受材料后组织安排生产；然后进行小组派工，并完成完工汇报，班组间转接；生成生产报表。分厂对MES系统生产实现全过程的监控，并据此考核相关人员，数据汇报完整率为91%，达到初期制定的目标。当前，又有13个产品的信息也陆续进入维护系统，全部上线产品接受着精准的指令。
2)定期召开MES系统推进会，及时解决实施中的问题
分厂领导召集生产线条的计划、调度、统计员及相关班组长，与MES软件厂家共同研究应用过程中遇到的问题及解决方案。充分发挥全员的主观能动性，各线条相关人员及班组长积极建言献策，提出合理化建议，如14组班组长建议在班组汇报中增加在制数据，经过讨论后已经实现，这样可以更有效地帮助生产班组了解上道工序生产情况，实现下道工序的透明化生产，合理安排本班组生产;每天召开项目例会，项目实施双方共同解决在班组汇报中遇到的难题，并就决策系统、材料定额及工具模块等新功能提出新需求。
3)开展产品工艺流程评审会，优化生产流程
分厂厂长亲自参与到项日实施中来，组织技术、生产人员及班组长参加产品工艺流程评审会，对上道工序MES系统前的产品信息数据的工艺流程、工时进行详细评审和整理。在MES系统的指导下，在不影响产品质量状态的前提下坚持优化物流路线，对生产布点进行了调整，节约了设备等待时间，提高了生产效率，这样的零件在分厂前期合并后还有不少，与精益生产的本质相符，即达到了低的成本，短的时间。
4)与相关单位充分沟通协作，将系统价值发挥到大
为了使MES系统生产全过程形成闭环，分厂与检验中心应充分沟通，把驻分厂检验加入MES系统节点当中，这样，零件从来料到生产再到检验，最后到发出，整个过程实现了MES系统下的准确监控，把生产环节全部纳入实时看板，有效提升了分厂生产管理水平。
二.制造执行系统的实施效果
1)利用MES的高级排产，计划员能够通过图形化界面、直观地把每个零件的每道工序自动排到具体生产设备上，并且可以把计划精确到在某段时间内某个设备具体加工某道工序，达到了精益化组织生产的目的;在面对紧急订单时，计划员可以通过图形化界面进行插单，并且能够及时看出插单后对整个计划的影响。
2)班组长通过现场信息管理模块直接接收生产任务，按照MES系统排产指令所规定的计划加工任务、加工设备、开始加工时间、加工完成时间进行派工组织生产，避免了生产组织的随意性，有效利用了设备资源。
3)通过MES系统提供的各种生产看板，实现了整个生产过程的信息共享。计划调度能够随时了解生产现场每个零件的加工情况及生产异常，做到了及时的掌握生产进度和处理生产异常。
4)通过系统能够自动地统计定制的生产日报、月报、调度快报，领导、计划员、调度员可以随时查看报表情况，减少了大量的统计时间，也避免了人为错误，达到了及时、准确、客观。
5)采用MES刀具管理模块，各个班组建立了刀具库台账明细，通过看板管理对刀具库存情况一目了然，工具是统一管理，刀具浪费得到严格控制，大大降低了生产成本。
三.MES系统特点总结
MES系统成功应用后，相比以往的生产组织模式，它具有以下4个优点：
1)高级自动排产功能，实现生产计划的精益化
MES系统中的JOBDISPO 模块根据分厂人员、设备、工艺、定额、零件生产周期等各类要素综合运算分析，对当前分厂承担的零件生产进行排产，将生产的每一道工序的用时以分钟的精度，分解到每台设备上，实现了计划的精益化管理，为排产优化、均衡生产搭建了平台，创造了条件。
2)生产信息直观明确，实现了生产过程的透明化管理
针对每个零件的批次、生产令号，都可以实时查询该零件当前加工状态、数量、工艺路线、程序、物料信息准备情况等各类信息，在生产现场工作台真正实现看板管理，使分厂设备负荷和实际生产能力数据化、透明化，对生产的组织和安排起到推进作用，有效提升信息流的质量、速度，扩大其覆盖范围。
3)各类报表自动生成，高效准确
通过MES系统流程应用，生产周期开始后，班组长通过派工和完工汇报，班组问转接，每一次的操作数据均被记录收集，直接生成生产状况汇总表、生产月报表、零件生产日清表、个人生产日清表等分厂生产需要的各类报表，通过软件导出，即成为分厂内部使用和向外汇报的EXCEL格式报表，减少了人工操作过程，提高了自动化水平和准确精确程度。
4)及时的异常反馈，实现了生产过程中快速响应
在生产中，可能遇到各类异常状况，如设备故障、人员物料短缺、零件质量问题等，该系统通过异常反馈，能使各线条人员及时掌握当前异常状况，并及时做出处理，反馈和处理结果公开透明，有效缩短了生产停滞和等待时间，提高了综合生产效率。
四.结论
通过解决生产中产生的实际问题，进一步来完善修正MES系统，使之更好地为生产服务，实现开放式、集成、细化的车间制造执行系统，提升企业精益生产和精细化管理水平。
